日本财经记者如是说———战胜“中国制造”的五张王牌(续)

　　日本经济产业省公布过一组耐人寻味的数据：在从日本转移到国外生产的产品中，有80%在日本已有10年以上的生产经验；相反，在日本生产年数不到3年的新产品占10%，3到5年的产品为4%。

　　日本厂商应该着眼于价位较高、速度加倍老化的最前沿的“时尚产品”，赢利后再继续投资开发新的时尚产品，不给竞争对手留任何模仿的时间。在大批量生产时代，竞争力来自于将利润重新用于扩大再生产，以此降低成本。而现在，对于在产品制造领域处于世界领先地位的国家来说，将利润用于提高产品开发速度则是必不可少的。这就是从“扩大再生产”向“高速新开发”的转变。

　　佳能依靠专利优势为竞争对手设立壁垒

　　1960年，美国施乐销售的“Xerox914”产品，依靠在数码打印方面的相关专利，打造了坚不可摧的业务壁垒，完全垄断了全球普通纸张复印机市场。是日本佳能公司挑战施乐引以为豪的普通纸张复印机产品领域，击破施乐所有的专利保护网，并推出自己的新产品“NP-1100”。这段历史距今已经有38年。在这38年里，佳能与施乐两公司的地位发生了翻天覆地的变化。当初曾让佳能头疼不已的专利登记数量，现在已经转变为了佳能的优势。佳能在数码打印的关键部位———引擎方面，获得了众多的美国专利。

　　佳能电子写真技术开发中心所长中村俊治认为：“如果把所有的技术领域都算上，日本企业每年申请的专利就要以万为单位计算。亚洲各国要想丝毫不侵犯日本企业现在所拥有的专利后来居上，是相当困难的。”

　　位于富士山脚下的静冈县裾野市的佳能研发中心中约有数千名工程师正在开发“世界首创的数码印刷技术”，每名员工平均拥有的专利数量为全球第一，正是这个全球第一构成了佳能的基石。

　　2002财年(2002年1月至12月)，佳能有关复印机和激光打印机等数码打印技术的营业额达到了1万6500亿日元(约合人民币1100亿元)，成为持续以5%的年增长率发展的招牌业务。

　　与此成为鲜明对照的是，曾称雄业界的施乐2000财年(2000年1月至12月)净亏2亿7300万美元，2001财年的赤字也高达9400万美元。直到2002财年，总算扭亏为赢，获得了9100万美元的纯利益，曾经执业界牛耳的老大风采不复存在。

　　佳能还拥有施乐所不具备的在大型复印机的生产中导入单元生产方式所积累的一线经验。中村所长认为：“佳能的风格就是：发明专利的开发人员都在生产一线参与量产工作。比如，从图纸来看完美无缺，但一旦投入批量生产，印制的图案中混有星星点点的黑点。在这种时候，只有绘制图纸的工程师在一线亲临指挥才能解决问题”。

　　竹内制作所随时根据顾客需求推出高品质产品

　　受日本公共事业投资压缩等因素的影响，近7～8年来日本建筑机械行业的国内市场缩小了一半多。然而，总部位于日本长野县坂城町的竹内制作所近几年来的业绩却稳步上升。2002财年(2002年3月～2003年2月)竹内制作所的联合营业额为216亿日元(约合人民币14.4亿元)，营业利润为19亿800万日元(约合人民币1亿2720万元)，均创下历史新高。

　　竹内制作所1970年开发出了世界上首款被称为“袖珍挖土机”的、重量不到6吨的液压挖土机，成为业内大名鼎鼎的企业。袖珍挖土机在各国市场上所占份额不俗，在北美为第二、在欧洲为第五、在西班牙及澳大利亚则牢牢占据了市场份额首位的宝座。

　　竹内明雄社长指出了该公司在国外市场获得成功的主要原因：“我们的产品结实可靠，再怎么粗暴使用也不会损坏”。在欧洲使用袖珍挖土机时，除挖土的铲斗以外，还常常将斗臂的前端部分换到别的工具上以用于其他操作。因此每年运转的时间平均约为2000小时，是日本普通袖珍挖土机的两倍。其产品机身结实、故障少，在欧美有“建筑机械的奔驰”之称。

　　之所以有如此高的知名度，原因就是竹内能耐心听取销售商和用户的意见及要求，并落实到产品改进与新产品开发之中。

　　竹内明雄每当公司参加会展时，都会在展会期间一直守在竹内的展位上。“展会是听取真实意见的最佳场所。与通过谈判获得订单相比，我们更重视通过了解顾客的需求寻找开发灵感”。

　　原来做过工程师的竹内社长常常会自己拿着工具亲手修理或改进。即便在展会上没有听到什么大问题时，竹内也会在展会前后，拜访展会城市附近的建筑机械销售商及主要用户。这种诚挚的态度，更加深了顾客对其“TAKEUCHI”品牌的信赖性。

　　在中国成为“世界工厂”的大环境中，虽然各厂商都强化了成本竞争力，但是除了成本之外，日本制造的产品还是有其他生存手段的。“比其他公司类似产品要贵10%”(竹内社长)的竹内生产的建筑机械之所以能在欧洲受到如此的厚爱，正是是因为其中蕴含着无法用成本来衡量的价值———产品的品质，竹内的成功充分证明了这一点。

　　松下设备实力降低人工成本

　　“品种多、订单也不稳定，一年几次推出新产品。全球市场环境越是这样，日本工厂就越有生存希望”，松下电器产业集团旗下从事手机制造的松下移动通信的移动终端工厂厂长伴哲这样说到。

　　近5年来，很少有像手机这样从形态到功能改进如此之大的产品

　　。1996年松下移动通信的前身松下通信工业率先在世界上推出了重100g、体积不足100cc的“P201”，从那时起，如何使手机更小、更轻就成了全球手机厂商最关心的问题。

　　折叠式手机成为主流后，厂家们在更薄、更轻上再次燃起了竞争的烽火。尽管松下移动涉足折叠式手机生产较晚，但成绩却极为显著，2001年推出的“P503iS”厚度还是27mm，2002年6月开始销售的“P504i”厚度就降到了16.8mm，成了全球最薄的折叠式手机。2002年11月上市的“P504iS”带有两个摄像头，厚度仅18.8mm，成为把松下在日本市场上的份额提高5%的主力军。

　　松下移动提前考虑到了手机的进步，制定了截止到2005年的“产品制造中期计划”。比如，在折叠式手机中嵌入可弯曲的弹性底板。在弹性底板上事先安装好相机与液晶等零件，可以减轻人工费用负担。

　　在产品制造中期计划当中，最关键的内容是计划在2005年，将只有通过手工作业才能完成的单元生产，改变为由廉价小型机器人完成的自动单元生产。这种机器人需要做的是把柔性底板折弯后放进手机机壳中，这类工作即使是人工来做也需要相当高超的技艺，现在还没有能够适应这种工作的机器人。伴哲厂长向松下电器的生产技术本部订购了机器人试制品，目前已经收到了第一号试制品。

　　松下集团曾经通过自动化、无人化进行大量生产并获得了巨大成功，但又在引进单元生产方式上落后于人而尝尽了苦头，因为单元生产方式适合于今天这样的款式千变万化、层出不穷的时代。然而，如今自动化生产正使极具设备实力的松下发挥出自己的优势。(本文摘编自日经BP社相关报道，全文完。详细内容见日经BP社网站：http：／／chinanikkeibp.co.jp)

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